Według danych Międzynarodowej Federacji Robotyki, poziom robotyzacji w Polsce, szacowany na około 60 jednostek na 10 tys. pracowników, jest wciąż na niskim poziomie na tle innych krajów. Średnia światowa w 2021 roku wyniosła 141, a europejską oszacowano na 129 jednostek. Optymalizacja logistyki wydaje się stałym i niezbędnym procesem, dającym realne oszczędności. Obecnie to już coś więcej niż tylko szukanie tańszej siły roboczej w Azji, ponieważ koszty pracy są tam już podobne jak w Europie Wschodniej. Gdzie i jak najskuteczniej należy optymalizować działania w łańcuchach dostaw? Praktycznymi uwagami podzielili się eksperci podczas konferencji Logistics Manager Masterclass w Warszawie, w dniach 22-23 marca 2023, zorganizowanej przez Logistics Manager.
Polska w ogonie globalnej robotyzacji
Do światowego lidera w robotyzacji, jakim jest Korea Południowa z wynikiem 1000 robotów na 10 tys. pracowników, daleko naszemu krajowi. Międzynarodowa Federacja Robotyki wskazała, że w Europie, ze średnim poziomem 129 jednostek, dominują Niemcy (397). Polska przegrywa nawet z innymi krajami Europy Wschodniej, jak: Słowenia (249) i Czechy (168). Oznacza to zatem spore rezerwy przydatne w optymalizacji procesów logistycznych. [więcej w artykule: Koboty w służbie logistyki]
źródło: IFR Press Room, China overtakes USA in robot density according to World Robotics 2022 Report
Nie ma ucieczki od robotyzacji na szeroką skalę, bo długoterminowo przegramy. Należy stosować ujęcie strategiczne. Inwestycje w automatykę rozważa się też w perspektywie wieloletniej. Istotne jest jej powiązanie z właściwą lokalizacją i parametrami obiektu. Dobra analiza pozwala określić, czy lepiej jest zbudować nowy obiekt z pełną paletą rozwiązań, czy zmodernizować stary. Funkcjonujące od lat obiekty to są zazwyczaj kompromisy i nie osiąga się też pełnych korzyści z wdrożeń technologii. Nowa hala wcale nie musi być droższym rozwiązaniem
wskazuje Łukasz Mojzykiweicz, dyrektor sprzedaży w Europa Systems.
Automatyzacja zastępuje wakaty a nie etaty
dodaje Przemysław Piętak.
Pełne visibility kontenera to wciąż rzadkość
Monitorowanie przesyłki, czy ładunku to podstawa do optymalizacji kosztów operacyjnych i logistycznych. Jest to wciąż abstrakcja dla wielu firm. Logistyka i łańcuch dostaw to obecnie top 3 tematów na zarządach. Waluta w logistyce to brak lub niwelowanie ryzyka. Inaczej nie ma mowy o planowaniu i realistycznych terminach. Monitorowanie powinno być jednak pierwszym krokiem do optymalizacji kosztów operacyjnych. Operując kontenerami wartymi miliony, w chwili obecnej często nie wiemy gdzie one są. Co ciekawe, klient posiada wiedzę, gdzie na danym etapie logistycznym jest książka w Amazonie, a nie ma takiej wiedzy w logistyce kontenerowej. To jest nierównowaga. Visibility daje możliwość niwelowania kosztów transportu. Dla przykładu Heineken miał problem z DND. Nie było wiadomo przez ok. 1-2 tygodni, gdzie znajdował się kontener pełen piwa. Często załadowcy nie mają o tym pojęcia, a to codziennie generuje około 300-400 dolarów dodatkowych kosztów
przedstawia Ewa Węgorkiewicz, vice president of grove Project44.
Optymalizacja logistyki to nie formularz w exelu
EMS oznacza Excel Management Systems, polegający na zarządzaniu procesami poprzez wykorzystywanie rozbudowanych funkcji arkusza kalkulacyjnego. Niestety coraz częściej wskazane narzędzie staje się niewystarczające do realnej optymalizacji. Co więcej, firmy posiadające bardziej rozbudowane narzędzia, często nie wykorzystują ich pełnego potencjału. Według różnych szacunków wykorzystanie systemów oscyluje w okolicy 30%.
Wciąż podstawowym narzędziem w firmach jest EMS. Są sytuacje, że exel już nie wystarcza. Kiedy robiliśmy jeden z audytów magazynowych, poprosiliśmy klienta o zrzut z WMS ze wszystkich operacji. Otrzymaliśmy szereg wartości wyeksportowanych do arkusza kalkulacyjnego, w którym zabrakło już rubryk. Były one też mało czytelne. Posiadane dane operacyjne często nie są wykorzystywane. Dzięki narzędziom business inteligent, łatwiej jest je wizualizować oraz wyciągnąć dużą liczbę wniosków
wylicza Przemysław Piętak, Supply Chain Advisory Director w CBRE.
Kluczowe są rozwiązania pozwalające na szybki wgląd do procesów w firmie. Dzięki nim, z dowolnego miejsca możemy się połączyć z oprogramowaniem. Określić np. dlaczego wysłano tylko tyle ładunków z danego magazynu. Dla każdej maszyny mamy wgląd, co i gdzie się stało. Zbieramy zarówno dane na żywo, jak i dane historyczne. Wyłapujemy najsłabsze ogniwa całego procesu logistycznego. Kluczowe jest zadbanie o właściwe zbieranie danych. Na wczesnym etapie należy stworzyć zespół roboczy po stronie klienta, taki punkt wyjściowy. Użytkownicy poboczni potrafią wnieść wiele ciekawych uwag
dodaje Łukasz Mojzykiweicz.
Analiza wielokryterialna podstawą optymalizacji
Kiedy obserwowaliśmy stałe wzrosty rynku e-commerce, to nie wymuszało to dogłębnej analizy. Jednak w obliczu rosnących kosztów, niezbędna jest analiza ponoszonych strat przedsiębiorstwa. Radziłbym szukanie miejsc, gdzie generujemy straty oraz gdzie nakłady nie dają korzyści. Popieram inwestycje w automatykę, ale poprzedzone dobrą analizą. Zwróćmy też uwagę na procesy wewnątrzmagazynowe. Braki kadrowe generują koszty. Skrócenie czasu operacji i właściwy dobór powierzchni też jest istotnym czynnikiem. Analiza wielokryterialna daje szansę na optymalizację naszych działań. Ona wskazuje na użycie właściwych technologii. WMS jest obecnie niezbędny do zarządzania magazynem, ale integracja różnych systemów jest istotna
radzi Daniel Kusak, dyrektor zarządzający Ferag.
Optymalizacja logistyki oparta na planowaniu długoterminowym
Optymalizacja i redukcja kosztów nie jest tożsama. Koszty mają być optymalne, czyli takie, przy których możemy uzyskać cele strategiczne. Współczesna waluta to dostępność zasobów. Posłużę się przykładem dostępności magazynów. W Polsce jest około 27 mln metrów pow. magazynowej, ale puste jest ok 4%. Kiedy słyszy się, że na dzisiaj nie ma wolnej powierzchni, to nie oznacza, że w rozmowie o następnym roku pada to samo zdanie. Umiejętność patrzenia w przyszłość, pod kątem uzyskania zasobów, powinna być kluczowa u menedżerów. Nie jesteśmy w stanie wiedzieć wszystkiego, ale możemy wdrożyć myślenie scenariuszowe. Potem oceniać prawdopodobieństwo wystąpienia danej sytuacji. Inwestycje planujmy na przyszłość. Koszty najmu to np. 3-6%. Kluczowe są koszty transportu i ludzkie. Koszty magazynu są na dalszym planie. Czasem wynajem odpowiedniego miejsca magazynowania, ale droższego od innych, pozwoli nam zaoszczędzić na transporcie. Najpierw przemyślmy, co chcemy mieć w środku, a dopiero potem scharakteryzujmy budynek. Określmy jakiej automatyki potrzebujemy, bo ona ma wpływ na strukturę pożądanego budynku. Planujmy długoterminowo, ponieważ często podejmujemy decyzje pod wpływem chwili
wskazuje Przemysław Piętak.